第二次世界大戰后到20世紀50年代前半期，由于碳的含量沒有充分降低，所以用于化學設備的奧氏體不銹鋼在使用上的最大腐蝕問題就是晶間腐蝕。晶間腐蝕尤其容易在焊接部位產生，這作為一種現象，很早以前就已經為眾人所知。在防止晶間腐蝕對策方面，雖然知道如前文所述的德國專利中給出的低碳化以及添加穩定化元素，可是低碳鋼中的碳含量約為0.06%,其耐晶間腐蝕性尚不完全，所以人期望能在工業上獲得更低的碳含量。

  因此，如前章所述，人們一直在探討在電弧爐中使用氧氣制鋼法，結果到1955年左右，日本國內的各不銹鋼生產廠家都能夠穩定生產碳含量在0.03%以下的鋼。如前章所述，JIS中規定的不銹鋼中碳含量的上限1951年是0.060%,1955年就成為0.04%,然后又變為0.03%、0.030%,這種嚴格的變化反映了為了低碳化而帶來的氧氣制鋼技術的進步。

 能夠制造低碳奧氏體不銹鋼以后，對于其晶間腐蝕的熱處理的影響問題，已經由竹原（1955年）(1958年）、川田等人（1957~1958年）探討過了，所謂的TTS(Time-Temperature-Sensitization)曲線，是有關低碳鋼以及用鈦或者鈮使碳穩定化的鋼，而耐晶間腐蝕性較好的奧氏體不銹鋼就被生產應用了。另外，1949年Binder等人發表了以下實驗式（大于零側具有免疫性），其內容是對晶間腐蝕的免疫度，從實驗式中可以明了，不僅是碳含量，主要合金元素也有所影響，鉻含量增大耐晶間腐蝕性就會提高，而鎳含量增大耐晶間腐蝕性就會降低。

    6.17(%C)-0.83+13.8(%Cr)-10(%Ni)-276 （1)

 （不過，0.015%~0.050%C,16%~25%Cr,7%~25%Ni)

  竹原（1957年）也認為鉻含量增大，耐晶間腐蝕性就增強，關于元素對晶間腐蝕敏化的影響，稍后 Tedmon等人（1971年）進行過熱力學探討，也確認了Cr、Ni的影響。如上實驗式所示，因為鎳含量增加耐晶間腐蝕性就增強，所以在日本各公司所生產的高鎳耐腐蝕性不銹鋼中，單靠減少碳含量難以完全防止厚板焊接部位的晶間腐蝕，所以在一定程度的低碳化的同時，開始添加由碳和穩定化合物所形成的鈮（或者是鈦）。也就是說，在美國的 Carpenter 20 中添加鈮就成為了Carpenter 20Cb,把鎳含量提高到33%的鋼（Carpenter 20Cb-3)以及 Incoloy 825 中分別添加了鎳和鈦。如表3.4所示，日本的高鎳耐腐蝕不銹鋼中，鎳含量在20%以上的幾乎都添加了鈮或者是鈦?？墒?，此后開發的添加氮的奧氏體不銹鋼中，由于這些元素會生成氮化物，所以沒有添加，而是通過低碳化來確保耐晶間腐蝕性。

 在硝酸工廠或核燃料廢棄物處理工廠等氧化性較強的環境中，也存在耐晶間腐蝕問題，對于純硝酸，在其濃度為68%左右的共沸點以下時，通常使用304L不銹鋼，可是，在含有更濃的濃硝酸或者高氧化性物質的硝酸中，其環境為強氧化性環境，難以抵抗，所以在這種情況下就要使用高鉻量的不銹鋼SUS310S不銹鋼即碳含量在0.02%以下的310EL鋼，或者是添加了鈮的310Nb不銹鋼。310Nb不銹鋼是作為用于核燃料廢棄物處理工廠的鋼材，由法國開發的，不過日本國內也有進一步改良生產的產品?？墒菍τ诟鼮楦邼舛认跛岬妊趸暂^強的過鈍態域中的晶間腐蝕，其作用還并不完全，除了此前的低碳化以及添加鈮等穩定化元素外，1980年前后日本國內開發了含硅較多的奧氏體不銹鋼。這些不銹鋼與此前的高硅鑄鐵、搪玻璃相比，易于大型化和加工，而且在焊接方面比其他非鐵金屬更為優越，所以被廣泛利用。此外，還開發了比310ELC更廉價，又具有同等耐硝酸性的雙相不銹鋼（1982年）,含高硅的雙相不銹鋼（1986年）。表3.5中列舉了用于硝酸成套設備的在日本開發的不銹鋼成分，17Cr-14Ni-4Si-Nb鋼在98%硝酸容器中代替鋁 1070來使用，在98%硝酸和濃硫酸的混酸容器中，利用對氣相部位約100%的硝酸的耐腐蝕性，代替316L不銹鋼來使用。比普通的不銹鋼鉻含量少，硅含量多的11Cr-16.5Ni-6Si-Zr-Ti鋼，是作為能抵抗高溫高濃度硝酸的鋼而被開發的，而在這種環境中上述鋼種是難以抵抗的。另外，雙相不銹鋼27Cr-8Ni-0.1N中沒有特別添加多量硅，并不是面向高濃度硝酸的，可是由于是雙相，其耐晶間腐蝕性還是十分出眾的。