動(dòng)力旋壓成型一般用于大變形和一些人工無法完成的成型加工。當(dāng)采用動(dòng)力旋壓成型方法，對300和400系列不銹鋼工件進(jìn)行成型加工是非常容易實(shí)現(xiàn)的。如對加工硬化較低的12Cr19Ni9(302)和10Cr18Ni12(305)鋼成型加工，其效果會(huì)更好。10Cr17(430)鋼采用動(dòng)力旋壓成型時(shí)，其變形量可以比人工旋壓時(shí)更大一些。

  旋壓成型可以在冷態(tài)下進(jìn)行，也可以在熱態(tài)下進(jìn)行。實(shí)際上動(dòng)力旋壓成型時(shí)，由于急劇變形本身就會(huì)產(chǎn)生很高的熱量，這就使得旋壓過程由開始的冷加工逐漸變?yōu)闇丶庸ぁ?/span>

  溫度高于788℃的熱旋壓成型，一般用于加工厚度為4.763~12.7mm的工件。在熱旋壓過程中必須對溫度精確加工控制，因此用這種方法旋壓加工厚度小于6.35mm的工件是比較困難的。對比較厚的不銹鋼工件而言，則采用熱旋壓加工將和低碳鋼一樣容易成型。奧氏體不銹鋼采用動(dòng)力旋壓成型的主要問題是工件邊部容易產(chǎn)生裂紋。為了防止裂紋產(chǎn)生，常常將坯料邊緣部研磨的平滑一些，并留有較大的切邊余量，這些對防止裂紋產(chǎn)生是十分有利的。如果產(chǎn)生邊部裂紋，一定要將其切除。另外，使工件保持較窄凸緣的方法也可防止裂紋和扭曲的產(chǎn)生。

  如果旋壓工件冷卻后的尺寸不符合要求（由于彈性后效和熱膨脹引起），而此時(shí)的工件溫度仍在149℃以上時(shí)，可將其退火再進(jìn)一步旋壓加工至要求的尺寸。

  動(dòng)力旋壓成型時(shí)，工件將會(huì)產(chǎn)生較大的減薄現(xiàn)象，如圖4-22所示的某深旋壓成型容器，其橫斷面就是如此。在一次旋壓加工成型工序中，該容器的厚度即由1.905mm減薄至0.660mm.坯料在普通的沖壓機(jī)上沖壓成直徑152.4mm、深76.2mm的半成品杯，容器的頂部要比側(cè)壁厚一些。雖然邊緣的增厚現(xiàn)象發(fā)生在沖壓成型過程中，但是旋壓成型時(shí)由于該區(qū)域基本上未發(fā)生變形，所以比旋壓處仍然較厚。

 動(dòng)力旋壓成型工件的表面是比較粗糙的，因此需要對工件進(jìn)行大量的精整加工使其表面光滑發(fā)亮。旋壓成型工件表面粗糙的原因是由于壓輥接觸金屬轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)會(huì)在工件表面上留下螺旋形槽痕。除此缺點(diǎn)以外，動(dòng)力旋壓成型則是不銹鋼工件成型的一種最佳方法。

1. 潤滑

 旋壓成型使用潤滑劑的目的是為了盡可能減少黏結(jié)和工具滯動(dòng)，同時(shí)也為旋壓加工過程提供冷卻條件。對于人工旋壓成型形式，附著性強(qiáng)的潤滑劑最理想。對于動(dòng)力旋壓成型，由于速度快，加工量大，冷卻作用就顯得更為重要。通常應(yīng)避免使用含硫或氯的潤滑劑，因?yàn)樵摑櫥瑒┎灰浊逑矗覍訜岷蟮牟讳P鋼表面還會(huì)產(chǎn)生不利影響。旋壓用潤滑劑，參見表4-6。

2. 應(yīng)用實(shí)例

 對于較深的工件來說，采用動(dòng)力旋壓成型方法是比較合適的。下面兩例即可說明這一點(diǎn)。

  ①. 圖4-23是用動(dòng)力旋壓成型方法生產(chǎn)缽的示意圖

  該坯料面積為5564.5m㎡,厚度為0.889mm,坯料是從具有2B表面光潔度的10Cr17(430)型不銹鋼卷板上剪切下來的。旋壓加工一個(gè)缽需經(jīng)四道工序，其中包括兩道預(yù)沖壓工序、切邊和壓印標(biāo)記工序。

 由于缽邊部和旋壓模之間有20°的夾角，因此用平板坯料進(jìn)行旋壓時(shí)可以一次成型。然而如夾角為15°或更小時(shí)，則必須經(jīng)過兩次旋壓才能旋壓成型為成品。

 過去曾用深沖方法生產(chǎn)缽，而現(xiàn)在大多用旋壓成型方法生產(chǎn)。這是因?yàn)檫@種工件的年需求量太低，如果采用深沖成型，則沖切模和沖壓工具的成本較高。

 所用的工具是由工具鋼制作的。坯料在旋壓成型前，必須對表面進(jìn)行處理。

 a. 成型工序：a.從寬為219.08mm的鋼卷上，按長度為219.08mm的定尺長度下料；

 b. 用一臺(tái)60t沖壓機(jī)將219.08mm 見方的坯料落料成圓形毛坯，并預(yù)沖壓成型；

C. 在一臺(tái)自動(dòng)機(jī)床上進(jìn)行動(dòng)力旋壓成型；

d. 在另一個(gè)缽進(jìn)行自動(dòng)旋壓時(shí)，對已旋壓完畢的缽進(jìn)行切邊和壓印。

②. 雞尾酒攪拌杯的旋壓成型。

雞尾酒攪拌杯過去曾用五次深沖和一次整形方法來生產(chǎn)，現(xiàn)在改用一次沖壓和整形預(yù)成型后再采用旋壓成型的方法，這樣可降低加工成本。

旋壓成型的杯除其強(qiáng)度較高外（因旋壓中的劇烈冷加工的作用），成型工序還減少了中間退火工序。

當(dāng)這種杯子用12Cr18Ni9(302不銹鋼)沖壓而成時(shí)，表面具有2B光潔度。

 沖壓和旋壓這兩種成型方法所用鋼卷原料的厚度和寬度是不同的。沖壓杯所用的原料厚度為0.635mm,寬度為255.59mm,坯料直徑為 252.41mm.旋壓杯所用的原料厚度為1.575mm,寬度為160.34mm,坯料直徑為153.99mm.所以僅就原料來說，旋壓成型所用原料明顯要比沖壓成型少得多。

 旋壓杯制造之所以必須采用預(yù)沖壓成型工序，這是因?yàn)樵摫谂c軸線幾乎是平行的。如果杯壁傾斜角較大（大于15°)時(shí)，則可用旋壓成型方法，由平板坯料一次成型為成品。

表4-8給出了一些鋼種旋壓時(shí)拉伸的近似極限。該表適用于厚度為1.575mm的完全退火材料。退火后的二次拉伸量比第一次要小8%,工件各部位的拉伸量并不需要完全一致，它是根據(jù)成型程度的不同而變化的。