我國目前生產(chǎn)軸承鋼管的典型工藝流程見圖8-22所示。

主要工序工藝分析如下：

 1. 熱軋穿孔

    軸承鋼坯熱穿孔后采用噴水快速冷卻工藝，降低了碳化物網(wǎng)狀級別，能夠獲得細(xì)小的均勻的珠光體組織，在球化退火后，可以得到細(xì)小均勻分布的碳化物顆粒，不僅縮短球化退火時間，而且提高管材塑性，使冷拔一次變形量加大，同時提高管材的接觸疲勞壽命。采用合理的熱穿孔工藝參數(shù)，不僅為冷拔加工打好基礎(chǔ)，而且改善圓鋼內(nèi)存在的中心疏松等缺陷，使偏析得以明顯改善。

 2. 冷拔加工

    冷拔時應(yīng)采用合理的變形量，變形量的選擇對管材的尺寸精度、力學(xué)性能等影響極大。軸承鋼的“臨界變形量”約為8％～10％。冷拔時盡量采用較大的變形度（不超過臨界變形量），使金屬組織產(chǎn)生強(qiáng)烈破碎，產(chǎn)生大量均勻分布的晶核，再結(jié)晶后便獲得了均勻的細(xì)晶粒，從而獲得優(yōu)良的金相組織及力學(xué)性能。

 3. 球化退火

    生產(chǎn)實(shí)踐證明，若管坯沒有良好的球化組織，冷拔加工將無法進(jìn)行，而且影響成品管材的力學(xué)性能。球化的相變規(guī)律是金屬的加熱和保溫，使奧氏體形成（生核和核的長大過程），碳化物分段溶解，冷卻時使管材中片狀珠光體轉(zhuǎn)變?yōu)榱钪楣怏w。

 4. 中間退火

    鋼管經(jīng)冷拔后，對進(jìn)一步冷拔加工造成困難，大多數(shù)工廠采用消除應(yīng)力退火或采用再結(jié)晶退火。使破碎的、拉長或壓扁的晶粒變?yōu)榫鶆颉⒓?xì)小的等軸晶粒。