包鋼不銹鋼管廠主要有以下鋼管生產線：

  1. 制鋼生產線；2. Φ180mm MPM連軋生產線；3. ф159mm PQF連軋生產線；4. Φ460mm PQF連軋生產線；5. 石油管生產線。鋼管公司無縫管生產工藝流程：

  魚雷罐（鐵水）→轉爐（鋼水）→精煉→連鑄（連鑄圓坯）→各熱軋線環(huán)形加熱爐（坯料加熱）→穿孔機（毛管）→連軋機（荒管）→定張減（定徑）→鋼管定尺鋸切→矯直→檢查→噴標→打包→成品入庫（成品）。

  制鋼生產線的前身為煉鋼廠南部作業(yè)區(qū)，1997年投產，2013年1號鑄機改造后方圓坯可兼顧生產。目前鑄機可生產方坯280mm×325mm、280mm×380mm、319mm×410mm；圓坯ф430mm、Φ390mm、Φ350mm、φ300mm、ф270mm等14個斷面。采用國內外多項先進技術，包括轉爐干法除塵技術；煤氣、蒸汽回收利用，實現高效環(huán)保和負能煉鋼；近期還使用了轉爐出鋼滑板擋渣和紅外線下渣檢測技術、鋼包全程加蓋、VD真空脫氣、結晶器液壓震動等。主要生產設備包括一套雙工位鎂基脫硫裝置、兩座100噸頂底復吹轉爐，五套爐后吹氬喂絲站，兩座LF精煉爐，兩座VD真空脫氣爐，兩臺圓坯兼方坯鑄機。具備年產200萬噸以上能力，主要生產鋼種涵蓋石油套管、石油裂化、管線管、高壓鍋爐管、液壓支架、車橋用管等100多個品種。制鋼作業(yè)線具備高鋼級鋼種研發(fā)及試制能力，其產品供給鋼管公司四條精品生產線。

  Φ180mm生產線于1999年投產，引進了意大利INNSE公司設計制造的五機架MINI-MPM連軋機；同時配套有12機架三輥定徑機和24機架的三輥張力減徑機。機組年設計能力為20萬噸，現年產量已達到37萬噸以上，可生產外徑范圍為ф60.3～244.5mm，壁厚范圍為2.5～27mm的各類石油套管、管線管、低中壓鍋爐管、高壓鍋爐管、機械用管、氣瓶管、高壓化肥管、石油裂化管等。

  Φ180mm精整有兩條精整生產線，分別于2003年投產一套ф180mm德國 SMS MEER 進口精整線，2015年投產建成一套ф245國產精整線，可以進行矯直、無損檢測、人工檢查、水壓試驗、倒棱、通徑、測長、稱重、噴標、包裝作業(yè)工序。

  Φ159mm熱軋生產線于2011年投產，熱軋區(qū)域引進了當今國際最先進PQF連軋機組。主體設備由SMS INNSE公司設計制造。6機架連軋機采用了PQF工藝最先進的正Y倒Y交替布置方式，同時配置了德國MEER公司設計制造的24機架三輥張力減徑機，可對鋼管進行在線測徑、測厚和測溫。預精整區(qū)域建設有三條相同配置的高水平預精整線，可以進行鋼管定尺鋸切、矯直、無損檢測、人工檢查、吹吸灰、測長、稱重、噴標、包裝等作業(yè)工序。機組設計年產量40萬噸，可生產外徑范圍為ф38～168mm，壁厚范圍為2.8～25mm的各類石油套管、管線管、鉆桿、低中壓鍋爐管、高壓鍋爐管、機械用管、輸送流體用管、船舶用管、石油裂化管等。

  Φ460mm熱軋生產線于2012年投產，熱軋區(qū)域引進了當今國際最先進PQF連軋機組。主體設備由SMS INNSE公司設計制造。采用的5機架三輥連軋機可進行軸向快速換輥；同時配套由MEER公司設計的12機架三輥定徑機，可對鋼管進行在線測徑、測長和測溫。預精整區(qū)域建設有兩條相同配置的高水平預精整線，可以進行鋼管定尺鋸切、矯直、無損檢測、人工檢查、吹吸灰、測長、稱重、噴標、包裝等作業(yè)工序。機組設計年產量62萬噸，可生產外徑范圍為ф244.5～457mm，壁厚范圍為6.0～60mm的各類石油套管、管線管、鉆桿、低中壓鍋爐管、高壓鍋爐管、機械用管、氣瓶管、石油裂化管、特殊用途油套管及其他高合金管等。

  不銹鋼管公司配套建設有三條熱處理生產線。φ159mm生產線和ф460mm生產線配套建設的兩條新型熱處理生產線，其核心設備均采用進口先進設備，可按照標準或用戶要求對油井管、高壓鍋爐管、專用管等品種進行管端墩粗、調質、正火、正火＋回火及退火等工序作業(yè)。其中在ф159mm熱處理生產線建設有一條油管管端墩粗線、一條油井管、專用管熱處理線、一條高壓鍋爐管光亮熱處理線、一條油井管、專用管精整線和一條高壓鍋爐管精整線；在ф460mm熱處理生產線建設有一條高壓鍋爐管光亮熱處理線和一條高壓鍋爐管精整線。油管墩粗線可生產外徑ф48.26～114.3mm、壁厚為3.68～16mm、長度為6～12.8m的加厚油管；油井管、專用管熱處理線可生產外徑為ф38～168.3mm、壁厚為3～25mm、長度為6000～14630mm的熱處理管，主要品種有油管、套管、管線管、合金結構管、船舶管、石油裂化管等；配套的兩條高壓鍋爐管熱處理線可按照GB 5310-2008、ASTM A335及 ASTM A213等標準對鋼管進行正火、正火＋回火及回火熱處理作業(yè)。ф180mm生產線于2004年配套建設了一條熱處理生產線，可按照標準或用戶要求對油井管、高壓鍋爐管、專用管等產品進行調質、正火、正火＋回火工序作業(yè)；在該條熱處理生產線已成功開發(fā)生產了BT80SS、BT90SS及BT100H等自主研發(fā)的特殊用途石油套管。

  石油管生產線于2004年投產，有兩條管體生產作業(yè)線和一條接箍生產線組成，其中一條生產線為搬遷、配套、改造原加工線，年加工ф139.7～339.7mm套管6萬噸，另一條為新建生產線，年加工ф60.3～244.5mm套管7萬噸，接箍生產線年加工ф73～365.1mm套管、油管接箍71萬件。新建生產線和接箍生產線的主要設備如鋼管車絲機和水壓試驗、通徑機是由德國DEMAG Meer引進的，接箍車絲機是由比利時Colinet引進的，預擰、擰接機組是由美國引進的，采用了二級自動化控制系統(tǒng)，通過通訊網絡連接，組成并行運算、集中管理、分散控制、資源共享的分布式計算機控制系統(tǒng)，實現了基礎自動化操作方式。